Kalıp işleme için her biri kendine özgü özelliklere ve uygulamalara sahip çeşitli yöntemler vardır. İşte ana kalıp işleme yöntemlerinden bazıları:
İşleme
Tanım: Geleneksel kesme ve taşlama olarak da bilinen talaşlı imalat, kalıp imalatında vazgeçilmez ve önemli bir işleme yöntemidir.
Özellikleri: Yüksek işleme hassasiyeti ve yüksek üretim verimliliği. Ancak karmaşık şekilleri işlerken daha yavaştır, sert malzemeleri işlemek zordur ve malzeme kullanımı düşüktür.
Özel İşleme
Tanım: Elektrik deşarjlı işleme (EDM) olarak da bilinen bu yöntem, belirli bir şekil, boyut ve yüzey pürüzlülüğü elde etmek amacıyla iş parçasındaki fazla malzemeyi çıkarmak için doğrudan elektrik enerjisi, kimyasal enerji, akustik enerji, ışık enerjisi vb. kullanan bir işleme yöntemidir.
Spesifik Yöntemler: Elektrik deşarjıyla işleme (EDM), tel kesme, elektrolitik işleme, elektrokimyasal parlatma, elektroformlama, kimyasal aşındırma, ultrasonik işleme, lazer işleme vb. içerir.
Özellikleri: İş parçasının sertliğinden bağımsız olarak, sert malzemelerin üstesinden gelmek için yumuşak malzemelerin kullanılması etkisini elde edebilir ve çeşitli karmaşık şekillerdeki parçaları işleyebilir. Kalıp imalatında giderek yaygın olarak kullanılmaktadır.
Plastik şekillendirme
Tanım: Öncelikle, sertleştirilmiş bir şekillendirme kalıbının sertleştirilmemiş bir kalıp boşluğuna kuvvetli bir şekilde preslendiği, istenen kalıbı oluşturmak için şekillendirme kalıbının şeklinin preslenmiş kalıp boşluğu üzerine basıldığı soğuk ekstrüzyon kalıplamayı ifade eder.
Özellikler: Yüzey bitirme gerektirmez, kalıplama hızı yüksektir, çeşitli karmaşık şekillerde kalıplar üretebilir.
Döküm
Tanım: Düşük hassasiyet ve kullanım ömrü gereksinimi olan kalıplar için döküm, hızlı şekillendirme için basit ve kullanışlı bir yöntemdir.
Özellikler: Hızlı kalıplama hızı, karmaşık şekillere sahip kalıpların üretilmesi kolaydır. Ancak kalıp malzemesi nispeten yumuşaktır ve ısı direnci zayıftır, bu da kalıp ömrünün kısa olmasına neden olur. Çoğunlukla deneme üretimi ve küçük-parti üretimi için kullanılır.
Kaynak
Tanım: İstenilen kalıbı oluşturmak için önceden-işlenmiş modüllerin birbirine kaynaklanması.
Özellikler: Basit işleme, sınırsız boyut, ancak hassasiyetin garanti edilmesi zordur, artık termal gerilime ve iç gerilime yatkındır. Öncelikle düşük hassasiyet gereksinimleri olan büyük kalıpların imalatında kullanılır.
CNC İşleme
Tanım: Kalıp parçalarını işlemek için CNC takım tezgahlarını ve CNC teknolojisini kullanmak. Parça çizimlerine ve proses gereksinimlerine göre CNC işleme programları oluşturulur, CNC sistemine girilir ve daha sonra parçanın işlenmesini tamamlamak için kesici takımın ve iş parçasının CNC takım tezgahındaki göreceli hareketi kontrol edilir.
Özellikler: Yüksek işleme doğruluğu, yüksek üretim verimliliği ve çeşitli karmaşık şekillerdeki kalıp parçalarını işleme yeteneği.
Sac İşleme
Tanım: Metal levhaların kesilmesi, sıkıştırılması ve taşlanması gibi çeşitli yöntemler kullanılarak bir kalıbın genel yapısının işlenmesi süreci.
Özellikler: İnce metal levhalarla karmaşık kalıpları işleyebilir ve ayrıca kalın metal levhalarla ince boşlukları işleyebilir.
Frezeleme
Tanım: Kenar frezeleme, parmak frezeleme, dış frezeleme, derin delik frezeleme ve büyük-çaplı delik frezeleme dahil olmak üzere kalıp parçaları ve bir bütün olarak kalıp üzerinde çeşitli frezeleme işlemleri gerçekleştirme süreci.
Özellikler: Genellikle birden fazla delikli ve karmaşık kalıp montaj yapılarına sahip kalıp parçaları için kullanılır.
İnce İşleme
Tanım: İnce işleme teknikleri yoluyla maliyet tasarrufu ve geliştirilmiş kalıp hassasiyeti elde etme süreci.
Özel Yöntemler: Yaygın olarak kullanılan yöntemler arasında elmasla hassas işleme, yüksek-hızlı kesme, düşük-hızlı kesme ve çift-taraflı taşlama yer alır.
Diğer modern işleme teknolojileri:
Beş-eksenli yüksek-hızlı frezeleme: Karmaşık üç-boyutlu yüzey parçalarının işlenmesine olanak tanıyarak işleme verimliliğini ve yüzey kalitesini önemli ölçüde artırır.
Tel Erozyon: Öncelikle iki-boyutlu ve üç-boyutlu yüzey parçalarının işlenmesi için kullanılır, çok yüksek hassasiyet ve yüzey pürüzlülüğü elde edilir.
Elektrik Erozyonla İşleme (EDM): Kalıplardaki karmaşık şekilleri, dar yarıkları ve derin boşlukları işlemek, yüksek-hassas ve yüksek-kaliteli işleme sonuçları elde etmek için idealdir.
