Çok-gözlü kalıplar, aynı zamanda çok-delikli kalıplar olarak da bilinir, tek bir kalıp tabanında birden fazla kalıplama boşluğuna sahip olan ve aynı anda birden fazla ürünü presleme veya enjeksiyonla kalıplama kapasitesine sahip kalıplardır. Tasarımlarının özü, rasyonel bir boşluk düzeni, yolluk ve yolluk sistemi tasarımı yoluyla ürün kalitesini garanti ederken, üretim verimliliğini en üst düzeye çıkarmak ve birim maliyeti azaltmaktır.
Boşlukların sayısı tipik olarak üretim partisinin boyutuna ve kullanılan enjeksiyonlu kalıplama makinesinin veya ekstruderin modeline göre belirlenir. Yaygın bir tanımlama, dört-boşluklu kalıbı belirtmek için "dörtten-bir-dörtten-biri"dir. Boşluk düzenleri temel olarak dengeli ve dengesiz düzenlere bölünmüştür. Dengeli düzenler, her boşluğa eşit malzeme beslemesi sağlayarak tutarlı plastik parçalar sağlar, ancak kızaklar daha uzundur. Dengesiz düzenler kompakt boşluk düzenlemelerine sahiptir, kalıp alanından tasarruf sağlar, ancak boşluklar arasında doldurmada farklılıklara yol açarak potansiyel olarak eşit olmayan parça boyutu veya kalitesine neden olabilir. Alüminyum ekstrüzyon çok-gözlü kalıp tasarımında, boşluk yerleştirmede çelik mukavemeti dikkate alınmalı ve aşırı büyük veya küçük boşluk aralıklarından kaçınılmalıdır. Genellikle simetrik bir düzen tercih edilir ve yatay yerleştirme önerilir. Dikey bir düzen gerekiyorsa kademeli yerleştirme önerilir.
Yolluk sistemi, çok-gözlü kalıplarda dengeli dolum elde etmek için çok önemlidir. Çok-kaviteli enjeksiyon kalıplamada, erimiş reçinenin dengeli akışını ve doldurulmasını sağlamak için genellikle "H"-şekilli bir yolluk yapısı kullanılır. Bununla birlikte, "H"-şeklindeki yollukla ilişkili akış kesme ısısı üretimi ve eşit olmayan erime sıcaklığı dağılımı gibi potansiyel sorunlara dikkat etmek önemlidir. Kauçuk enjeksiyon vulkanizasyonu gibi işlemlerde, malzeme-tasarrufu ve kaliteyi-iyileştirici özellikleri nedeniyle soğuk yolluk tasarımı yaygın olarak kullanılmaktadır. Tasarımı, sıvı modelleri (sözde plastik sıvı modelleri gibi) kullanılarak çok boşluklu doldurmanın fizibilitesinin doğrulanmasını gerektirir. Alüminyum ekstrüzyon çok-gözlü kalıplar için manifold tasarımı iki forma ayrılır: bireysel manifold beslemesi ve entegre manifold beslemesi. Manifoldlar ve kaynak odaları, hassasiyeti sağlamak için genellikle CNC merkezleri kullanılarak işlenir.
Kapı, parçadan en kolay çıkarılabilecek ve görünümü mümkün olduğu kadar etkilemeyecek bir yere yerleştirilmelidir. Dengeli doldurmayı kolaylaştırmak için konumu, boşluğun tüm parçalarına olan mesafenin mümkün olduğu kadar tutarlı olmasını (eşit akış uzunluğu sağlayarak) sağlamalıdır. Tasarım aynı zamanda boşluktan gaz kaçışını kolaylaştırmayı ve parça deformasyonunu önlemek için erimiş plastiğin zayıf göbeklere, kesici uçlara veya kızaklara doğrudan çarpmasını önlemeyi de dikkate almalıdır.
Ayırma hatlarının sayısı ve konumu, plastik parçanın özel yapısına göre belirlenmelidir. Karmaşık yapılara, görünüm kalitesine yönelik yüksek gereksinimlere veya yüksek montaj hassasiyetine sahip plastik parçalar için, çok-boşluklu, çok-bölmeli bir yüzey tasarımı benimsenebilir. Örneğin bazı karmaşık parçalar üç veya daha fazla ayırma yüzeyi gerektirebilir.
Kalıp malzemesi iyi özelliklere sahip olmalıdır. Alüminyum ekstrüzyon çok-delikli kalıplar iyi tokluğa sahip çelik gerektirir ve ısıl işlem sertliği genellikle 48-50 HRC arasında tutulur. Boşluklar gibi kritik parçalar için işleme gereksinimleri son derece yüksektir ve çalışma bölgesinin dikliğini, paralelliğini ve yüzey kalitesini sağlamak için genellikle yavaş tel kesme kullanılır [14-15]. Ultra-hassas çok-delikli dizi kalıplar için (BGA ambalaj kalıpları gibi), mikro-delik işleme, ultra ince elektrot teli (örneğin, 0,02 mm çaplı tel) teknolojisi ve yüksek hassasiyetli konumlandırma sistemi kullanılarak gerçekleştirilebilir.
Çok-delikli kalıpların istikrarlı üretimini sağlamak için sıcaklık kontrolü çok önemlidir. Alüminyum ekstrüzyon çok{2}}delikli kalıpları örnek alırsak, kalıp sıcaklığı tipik olarak 430-480 derece arasında kontrol edilir, külçe silindiri sıcaklığı 410-440 derece arasında kontrol edilir ve çıkış sıcaklığı 520-580 derece arasında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Alüminyum çubuklar tipik olarak yüksekten düşüğe doğru kademeli bir soğutma yöntemi kullanılarak ısıtılır. Düzgün ısı nüfuzunu sağlamak için kalıp ısıtma süresi genellikle 6 saat içinde kontrol edilmelidir. Ekstrüzyon sırasında kalıbın fırından çıkarılmasından ekstrüzyonun başlamasına kadar geçen süre 3 dakikayı geçmemelidir ve ekstrüzyon hızı genellikle 30-40 m/dak olarak kontrol edilir. Üretim sırasında, proses gereksinimlerine göre söndürme (hava soğutma veya su soğutma) kesinlikle yapılmalı ve açıklanamayan kapatmalardan kaçınılmalıdır.
